Naipu Mining Machinery – Erfolgreiche Anwendung von Gummi-Verbundwerkstoff-Auskleidungen in einer europäischen Mine

Kundeninformationen: Ein Konzentrator in Serbien, ausgestattet mit einer SAG-Mühle mit einem Durchmesser von 5,03*5,0 m, ist ein wichtiges Unternehmen zur Verarbeitung von Nichteisenmetallen in der Region mit hohen Anforderungen an die Ausrüstungsstabilität und Kostenkontrolle.

Ursprüngliche Probleme:

1. Unzureichende Lebensdauer: Die ursprünglichen Auskleidungen aus CrMo-Legierungsstahl hielten nur 4-5 Monate, wobei die Auskleidungen am Einlaufende nur 3,5 Monate hielten, was zu einer hohen Austauschhäufigkeit führte
2. Schlechte Zähigkeit: Traditioneller CrMo-Legierungsstahl hatte eine hohe Härte, aber unzureichende Zähigkeit, anfällig für Rissbildung durch Ermüdung durch Stöße
3. Hohes Gewicht: Die ursprünglichen Auskleidungen wogen 79 Tonnen, was eine hohe Belastung für die Ausrüstung darstellte und den Energieverbrauch erhöhte
4. Lange Wartungszyklen: Jeder Austausch der Auskleidung nahm beträchtliche Zeit in Anspruch und beeinträchtigte die effektive Produktionszeit

Im Mai 2024 installierte der Kunde Gummi-Verbundauskleidungen, die von Jiangxi Naipu Mining Machinery Co., Ltd. entwickelt wurden. Diese Produkte verfügen über eine dreischichtige Verbundstruktur aus NR-Naturkautschuk + Q235B-Stahl + verschleißfeste Stahlplatte, die die Puffer- und Schlagfestigkeit von Gummi mit der hohen Festigkeit und Verschleißfestigkeit von Stahlplatten kombiniert. Dieses innovative Design durchbrach die Leistungsgrenzen traditioneller Auskleidungen aus reinem Legierungsstahl.

1. Problem der kurzen Lebensdauer: Die Gehäuseauskleidungen verlängerten sich von 4-5 Monaten auf 8 Monate; die Auskleidungen am Einlauf von 3,5 Monaten auf 6 Monate, was die Austauschhäufigkeit erheblich reduzierte
2. Unzureichende Zähigkeit: Die dreischichtige Verbundstruktur kombiniert die Pufferungseigenschaften von Gummi mit der Verschleißfestigkeit von Stahl und löst das Problem der Ermüdungsrissbildung von reinem Legierungsstahl
3. Hoher Energieverbrauch: Eine Gewichtsreduzierung um 26 Tonnen (32,9 %) reduzierte die Motorlast und den Stromverbrauch erheblich
4. Wartungseffizienz: Die Wartungszeit verkürzte sich von 7 Tagen auf 3,5-4 Tage, eine Effizienzsteigerung von 50 %
5. Arbeitsumgebung: Die Gummischicht reduzierte effektiv den Lärm in der Werkstatt und verbesserte die Arbeitsbedingungen

Kundenstimme:

"Seit der Installation der Naipu-Verbundauskleidungen im Mai 2024 laufen die dritte und vierte Reihe von Auskleidungen seit 242 Tagen stabil, weit über den Erwartungen! Die erste und zweite Reihe sind noch im Einsatz, mit einer erwarteten Gesamtlaufzeit von über 9 Monaten. Noch erstaunlicher ist, dass nach der Gewichtsreduzierung der Stromverbrauch erheblich gesunken ist, der Werkstattlärm reduziert wurde und die Wartungszyklen halbiert wurden – dies ist nicht nur ein Ausrüstungs-Upgrade, sondern eine Revolution im Produktionsmodus!"

Umfassende Ergebnisse:

• Betriebsprotokoll: Bis April 2025 liefen die dritte und vierte Reihe von Auskleidungen stabil für 242 Tage, wobei die erste und zweite Reihe noch im Einsatz waren
• Produktionszeit: Die jährliche effektive Produktionszeit erhöhte sich um über 80 Stunden
• Kosteneinsparungen: 50 % Reduzierung der Austauschhäufigkeit, wodurch Ausfallzeiten und Kosten für die Beschaffung von Ersatzteilen direkt reduziert wurden
• Energie- und Lärmreduzierung: Geringerer Stromverbrauch und reduzierter Werkstattlärm, was eine umweltfreundliche und kohlenstoffarme Produktion unterstützt